在一个工厂的实际生产中，发现锌酸盐镀锌液中可能是镀液中杂质的影响，造成了镀锌层粗糙、灰暗、无光泽，甚至镀不上的故障。但是在解决这个故障过程中，先是调整镀液中的氧化锌和氢氧化钠的比例，调整添加剂和光亮剂的含量，然后再电解处理几小时等措施。但是镀锌层的质量仍然没有获得好转，在大电流密度下电镀，使得零件的边角烧焦，有镀层的部位也比较粗糙，镀液的分散能力和深镀能力极差，镀层经硝酸出光后，表面呈黑褐色。怎么办?消除镀液中杂质最好的方法是对镀液进行去杂质处理：在镀液中加入锌粉29／L，活性炭29／L，经过搅拌、静置、过滤，然后进行镀液成分分析，调整成分到工艺规范范围，镀液恢复了正常，镀锌层的质量达到了要求。

但是，没过几天，没有补充其他成分，镀层又出现了上述故障，这种情况下分析杂质的来源可能是锌阳极所为，把锌阳极从镀液中取出，发现表面有异常发蓝现象，用水冲洗和用刷子刷洗后，锌阳极表面呈现出黑点，把这种黑点进行分析，发现是有机物的焦化和金属杂质，检查发现，这些物质是在浇铸锌阳极时造成的，问题找到了，更换了电镀槽内的锌阳极，彻底排除了这种电镀锌的故障。

锌阳极引起的电镀故障问题不只是一二例，某厂建成了32000L镀液的大型自动镀锌线，选用了ACF一Ⅱ碱性无氰镀锌工艺。该工艺具有优良的分散和深镀能力，电流密度范围宽，镀层光亮度与钾盐镀锌相近，镀层与基体结合牢固，钝化膜附着力极好，彩色和深色钝化膜镀层耐腐蚀能力强等性能特点。但是在新配镀液开始批量生产时，很快发现形状复杂的零件朝上的内腔和低电流区存在严重的镀层粗糙、发黑现象，而此现象在小试中均从未发现。

经过分析和试验，排除了这种镀锌液的成分失调、循环过滤差以及可能存在重金属杂质等情况，初步判定产生故障的根源在阳极的Zn板。因为观察镀液中的Zn板发现，其表面有一层厚密的黑色细粉状物质，而同时悬挂的不溶性铁板则未见任何异常。

将Zn阳极板取出，进行酸洗、擦拭干净后重新放入镀槽中，继续电镀，零件内腔和低电流区的上述症状明显减轻。但随着电镀时间的延长，Zn阳极表面的黑色细粉状物质逐渐增多，故障又重新出现，从而最终确定故障原因是，Zn板表面的黑色细粉状物质沉落于朝向上方的零件内腔和低电流区，再加上镀液的均镀能力好，零件内腔和低电流区镀层在细粉的不断沉落中快速沉积，故形成粗糙发黑的不合格镀层(零件外部和高电流区因极化较大和不易沉落黑色细粉物质，镀层属于正常沉积，所以镀层尚好)。刮下Zn阳极表面的黑色细粉状物质进行分析拔现该物质是铁元素。正是由于铁粉末不断从阳极板表面以固体微粒形式脱离下来落入镀锌溶液，才造成了电镀复杂零件时内腔和低电流区的粗糙、发黑现象。

那么，Zn阳极板中的铁来源于何处呢?通过对制作锌阳极板的锌锭进行分析检测，所用锌锭成分完全符合国家标准。其铁含量为痕量，根本不会造成Zn阳极溶解过程中细粉状铁末不断析出。再对锌阳极熔铸各工艺环节进行检查，发现Zn阳极中的铁杂质来源于熔铸Zn板的过程。

锌锭首先经加热熔融后，将锌水倒人模具中，冷却脱模后即制得Zn阳极板。在锌锭熔融过程中，使用的锌锅由碳钢制作，锌锅壁从外至里，Zn含量依次升高，Fe含量依次降低Zn有自锌液向锅壁外层扩散的倾向，而Fe有自锅壁向 Zn液扩散的倾向。而且锌锅内壁的Fe向熔融锌液的扩散量和扩散速度，随着锅壁钢材中Si含量超过0．03％而急剧增长，也随着熔融Zn液的温度超过460℃明显增长。

熔铸Zn阳极板的锌锅若用普通碳钢焊制，其钢板的Si含量一般为0．3％左右，远高于适宜做热镀锌锅的低碳痕Si钢中的Si含量，并且熔锌温度又控制不好，从而造成了锅壁中的Fe强烈地向锅内熔融的Zn中扩散，使Zn中Fe含量随着熔Zn时间的延长而成倍地增加，故而所铸造出的Zn阳极板中含有较多的Fe杂质。

由于Fe杂质是以扩散方式进人Zn中，这样在阳极Zn板中含有的Fe就分散的特别细密。当Zn阳极板在镀锌溶液中发生溶解时，而分散细密的Fe在强碱性镀锌液中处于钝态，不能以离子状态溶入镀锌液中。随着Zn阳极板的溶解，Fe以固体微粒形式逐渐地弥散进入镀液中。由于颗粒过于细小，一般循环过滤器的作用不甚显著。这样在不断沉落铁微粒的情况下镀锌，使得快速沉积的零件内腔和低电流区产生了粗糙、发黑的现象。

问题找到了，采取更换锌阳极或者改进制备锌阳极的工艺(采用低碳痕Si型的钢铁材料制成熔融Zn锭的锌锅，严格控制熔Zn温度等)，从而消除了锌酸盐镀锌零件出现的内腔和低电流区的粗糙、发黑现象。为了防止其他固体微粒的影响，用250目以上耐强碱的滤布(如丙纶)，经双线缝口制作Zn阳极袋，套在Zn阳极板上，彻底隔绝铸造Zn板析出的细微粉，并每隔3个月取出阳极袋用盐酸清洗一次，彻底避免了这种镀锌故障的发生。（来源：中国电镀网）