但问题出现在哪道工序呢?我们又对镀铜进行排查。对酸性光亮镀铜液化学分析和赫尔槽试验,也没有发现什么问题,只不过赫尔槽试片显示添加剂有些过量和水线有些容易发黑而已。再把酸性光亮镀铜槽后回收水、清洗水都更换,试镀仍然有问题。最后我们把怀疑的焦点还是回到了酸性光亮镀铜。对阳极进行了检查,发现表面有一层较厚的黑褐色膜,清洗后,试镀仍然不行。对出光后的酸性光亮镀铜层进行仔细观察,发现一层不易察觉的蓝膜。这层膜是在酸性光亮镀铜过程中,由于光亮剂某些组分如聚乙二醇、ＡＥＯ等太多,导致在电镀过程中吸附形成的膜。询问操作工最近酸铜添加剂添加情况,得知为了降低成本,添加剂改用浙江某公司生产的Ｍ、Ｎ、ＳＰ、Ｐ为主的复配型添加剂,再加上电镀的工件毛坯质量不好,为了快速出光,添加剂用量差不多是正常值的2～3倍。同时还添加了自配的以ＡＥＯ乳化剂为主的低区整平剂。从此,故障就慢慢出现。这层因添加剂过多引起的膜既不是一种单纯的油性膜,也不是一种单纯的氧化膜,它是一种组成、性质均比较复杂的膜,是在电镀过程中吸附形成的,这层膜不容易被单一的酸或碱溶液活化、腐蚀而除去。由于它具有很强的憎水性,造成亮镍层容易产生雾状和花斑,再加上镀镍时间很短,镍层又非常薄,盖不住蓝膜,这就是镀青铜后容易出现红斑的原因。
    3.2　故障排除
    根据故障产生的原因,我们对酸性光亮镀铜液进行活性炭处理,增加硫酸的含量,由原先的50ｇ Ｌ提升到60ｇ Ｌ,补充添加剂进行试镀,添加剂的消耗量也恢复到正常水平。电镀10ｍｉｎ左右得到镜面光亮的镀层,镀镍后镀青铜无红斑出现,故障得到解决,生产恢复正常。同时在镀镍前加了一道除膜工序:氯化铵3ｇ Ｌ,ＨＣｌ70ｍＬ Ｌ,表面活性剂少许,常温,浸渍10～30ｓ。在以后的生产中就再也未出现类似的故障。
    4　酸性光亮镀铜的一些操作建议
    根据多年的工艺实践,我们认为要避免酸性光亮镀铜故障,必须注意如下几点:
    (1)选择优质的磷铜阳极是保证酸性光亮镀铜质量的先决条件。目前电镀原料市场上,广东高力表面技术有限公司生产的含磷质量分数0.04%～0.065%的五金电镀磷铜、ＰＣＢ线路板磷铜是质量非常不错的产品。
    (2)选择优质的酸性光亮镀铜添加剂是十分必要的。安美特、日本大和、广东高力表面技术有限公司等生产的系列酸性光亮镀铜添加剂都是值得信赖的产品。
    (3)严格的操作规范是酸性光亮镀铜工艺的保证。
    (4)酸性光亮镀铜添加剂少加、勤加,按照安培小时添加,不要盲目地追求快速光亮而多加乱加添加剂,这样只会使镀液快速失调,分解产物大量增加,缩短镀液寿命。建议使用的体积电流密度不要超过0.25ＡＬ,否则镀液升温很快,电流效率降低,容易造成添加剂失效,消耗量增大,有机分解产物大量增加,镀层容易产生针孔。
    (5)注意槽电压和硫酸的含量。槽电压升高,说明导电系统有问题或者阳极产生钝化。当硫酸的含量有逐渐下降趋势时,说明阳极有钝化现象,要适当补加阳极;当硫酸含量有逐渐上升趋势时,说明阳极过多,此时,为避免阳极背面的磷铜膜脱落和防止一价铜离子的产生,要适当减少阳极。
    (6)定期进行活性炭吸附处理,避免大量的有机分解产物的累积,影响产品质量。在酸性镀铜工艺中,造成镀铜层有蓝膜的因素很多,有镀液中的硫酸含量较少,添加剂中某些成份如聚乙二醇类、ＡＥＯ类、咪唑等表面活性剂过多以及镀液的分解产物等。如果我们能够理性地遵照工艺规范操作,并把好原材料质量关,酸性光亮镀铜故障是比较少出现的。
    参考文献:
    [1]　张胜涛,等.电镀工程[Ｍ].北京:化学工业出版社,2002.
    [2]　邢如孟.酸性光亮镀铜工艺的稳定性浅析[Ｊ].材料保护.1997,30(7):40.
    来源：慧聪网表面处理行业频道